EN
バルク材のハンドリングに適した保管ソリューションを選定することは、倉庫の効率性、安全性、および運用コストに直接影響を与える極めて重要な判断です。スタッキングラックは、自動車部品から重厚な産業用コンポーネントに至るまで、大量の素材を扱う施設にとって、汎用性が高くコスト効率の良い選択肢として注目されています。ご自社の特定のバルク材ハンドリング要件に合致する スタッキングラック スタッキングラックを選択するには、荷重容量、素材の特性、施設内のレイアウト、および長期的な運用目標を慎重に検討する必要があります。本包括的なガイドでは、選定に不可欠な基準を順に解説し、倉庫の運用および素材ハンドリング要件に最適な、根拠に基づいた意思決定を支援します。
スタッキングラックの選定プロセスは、まずバルク素材およびそのハンドリングパターンを包括的に評価することから始まります。素材によっては、重量分布、衝撃に対する脆弱性、形状の不規則性、積み重ね時の安定性といった点でそれぞれ特有の課題が生じます。原材料、製造途中の部品、または完成品のいずれを保管する場合でも、スタッキングラックの構成および仕様は、在庫品の物理的特性および物流パターンに適合させる必要があります。単なる保管機能を超えて、効果的なスタッキングラックは、施設内のスペース利用率向上、在庫可視性の改善、および材料の流れの合理化にも貢献します。
荷重容量および構造要件の理解
荷重分布パターンの評価
適切なスタッキングラックを選定する際の基礎は、バルク材の重量およびその分布パターンを正確に評価することにあります。積載能力とは単なる総重量のことではなく、その重量がラック構造全体にどのように分散されるか、および複数のユニットが垂直方向に積み重ねられた場合の挙動も含む概念です。スタッキングラックを評価する際には、各段ごとの静的積載能力に加え、荷役作業（荷入れ・荷出し）中の動的積載能力も検討する必要があります。重量分布が不均一な材料を取り扱う場合には、構造的な破損や経年変形を防ぐため、補強されたコーナーポストおよびクロスブレースを備えたスタッキングラックを選定する必要があります。
異なるバルク材は、保管構造物にそれぞれ異なる応力パターンを生じさせます。金属部品や鋳物など密度の高い材料は、特定の領域に重量を集中させるため、厚板鋼製で補強されたベースフレームを備えたスタッキングラックが必要となります。一方、軽量ではあるが体積の大きな材料は、安定性の課題を引き起こす可能性があり、より広いベース構成が求められる場合があります。こうした荷重動態を理解することで、適切な構造仕様を備えたスタッキングラックを選定でき、厳しい産業環境においても安全性の確保と長期的な耐久性を両立させることができます。
積み重ね高さ制限の算出
垂直積み重ね機能は、スタッキングラックの主な利点の一つですが、最適な積み重ね高さを決定するには慎重な計算が必要です。積み重ね高さの決定には、倉庫の天井高さの余裕、荷役機器の到達範囲、構造的安定性、および安全規制のバランスを考慮する必要があります。産業用スタッキングラックの多くは、安全上3～5段まで積み重ねることが可能ですが、これはラックの設計、荷重、および施設の状況によって異なります。選定したスタッキングラックが、垂直積み重ね時の状況を考慮した明確な耐荷重仕様を含むことを、必ず確認してください。
物理的な収容能力を超えて、実用的な積み重ね高さの検討事項には、在庫管理へのアクセス性および資材の流れの効率性が含まれます。より高い積み重ねは立方体空間の利用率を最大化しますが、取り出し時間を遅らせる可能性があり、専用のハンドリング機器を必要とする場合があります。バルク資材のハンドリングに向けたスタッキングラックを選定する際には、上層部に保管された資材へのアクセス頻度、および現在の機器がその高さまで安全に到達可能かどうかを検討してください。一部の施設では、積み重ね高さを混在させる運用が有効であり、流通が遅い資材には高い構成を、回転率の高い資材には低い構成を採用することがあります。
材質仕様および製造品質
スタッキングラックの建設資材および製造品質は、その性能寿命および安全性・信頼性を直接的に左右します。産業用スタッキングラックは通常、主要な応力ポイントにおいて溶接またはボルト接合された高耐荷重鋼材で構成されています。選定に際しては、垂直支柱、水平補強材、ベースフレームに使用されている鋼板のゲージ厚さを確認してください。ゲージ厚が大きい鋼板ほど、より高い積載能力と、フォークリフト作業や物資ハンドリング事故による衝撃損傷への耐性が向上します。
表面処理および仕上げ加工も、特に温度変化、湿度、あるいは化学薬品への暴露といった環境下では、長期的な性能において極めて重要な役割を果たします。粉体塗装仕上げは、ペイント仕上げと比較して優れた耐腐食性を有しており、ご使用中のスタッキングラックの実用寿命を延長します。 スタッキングラック および保守要件の削減。さらに、接合部における溶接品質は、繰り返し荷重サイクル下での構造的健全性を左右するため、文書化された品質管理プロセスおよび業界認証を有するメーカー製のスタッキングラックを選定することが不可欠である。
材料特性に応じたラック構成の選定
材料の寸法および形状係数の分析
バルク材の物理的寸法および形状特性は、どのスタッキングラック構成が最適に機能するかを根本的に左右します。箱型や均一な部品など、一貫性・規則性のある形状を持つ材料は、固定寸法の標準的な長方形スタッキングラックに効率よく収容できます。一方、不規則な形状の材料、長尺部品、または突出部を有する物品については、間隔調整可能なカスタマイズラックや特殊な拘束機能を備えたラック構成が必要となります。通常の荷重サイズ（長さ、幅、高さ）およびあらゆる不規則な突出部を測定することで、適切なサイズのスタッキングラックを選定するための基礎データが得られます。
単なる寸法的な適合性を超えて、素材の形状が積み重ね安定性およびスペース効率に与える影響を考慮してください。丸形または円筒形の素材は、保管および輸送中に転がったりずれたりすることを防ぐために、囲い付きのスタッキングラックや特殊なクレードル構造を備えたラックを必要とする場合があります。同様に、嵌合（ネスティング）や相互嵌合（インターロッキング）を起こしやすい素材には、層間の分離を維持するラック構成が有効です。多様な部品形状を扱うバルク材用スタッキングラックを選定する際は、調整可能なコンポーネントを備えたモジュラー式システムが柔軟性を提供し、在庫構成の変化に対応するためにラック全体を交換する必要がなくなります。
素材保護要件への対応
さまざまなバルク材は、物理的損傷、汚染、または環境要因から受ける保護のレベルが異なります。完成品、高精度部品、あるいは容易に損傷する材料には、メッシュ状の側面、実面板、またはクッション付き接触部などの保護機能を備えたスタッキングラックが必要です。一方で、原材料や耐久性の高い部品は、視認性と換気性を最大限に高めるオープンフレーム式スタッキングラックでも十分に機能します。必要な保護機能を決定する際には、素材の衝撃・傷・粉塵付着・湿気への感受性を評価してください。
保管されている材料とラック表面との相互作用も検討する必要があります。一部の材料は、特定の金属仕上げやコーティングと化学反応を起こすため、専用の表面処理またはバリア材が必要となる場合があります。温度に敏感な材料には、通気性設計を採用し、空気の循環を促進して熱の蓄積を防ぐスタッキングラックが有効です。複数種類の材料を取り扱う施設では、モジュール式の保護アクセサリーを備えたスタッキングラックを選定することで、異なる在庫カテゴリーごとに保護レベルをカスタマイズしつつ、標準化されたベースラックシステムを維持できます。
スタッキング性およびネスティング機能の評価
高品質なスタッキングラックの特徴的な利点の一つは、空の状態でネスト（嵌合）または折りたたみが可能である点にあります。これにより、使用されていない期間中の保管スペースを大幅に削減できます。この機能は、季節ごとの需要変動がある施設や、空のラックを頻繁に衛星拠点へ出荷する運用において特に価値があります。スタッキングラックを選定する際には、ネスト機構の動作方法を確認してください。たとえば、ラック同士が直接互いに積み重ねられる構造か、あるいは部分的な分解を要するかなどです。完全に折りたたみ可能なスタッキングラックは最大限の省スペース効果を発揮しますが、その一方で、セットアップおよび撤収時の取り扱い時間は長くなる可能性があります。
スタッキングラックの嵌合率（空のラックが1つの荷物入りユニットと同じスペースに何個収容できるか）は、倉庫全体の効率に大きく影響します。一部の先進的な設計では、4対1以上という嵌合率を実現しており、これは4個の空ラックが1つの荷物入りユニットと同一の垂直空間を占めるということを意味します。この省スペース性は、主たる施設内にとどまらず、空ラックをサプライヤーへ返送したり、設備を複数のロケーション間で移動させたりする際の輸送コスト削減にも寄与します。嵌合機能を、自社の運用パターンと併せて評価し、より高度なスタッキングラック設計への追加投資が、この機能によって正当化されるかどうかを判断してください。
施設レイアウトおよび資材の流れの最適化
倉庫内のスペース利用率の評価
スタッキングラックを効果的に選定するには、既存の倉庫レイアウトを分析し、立方体空間の利用効率を最大化するための機会を特定する必要があります。固定された床面積を占める静的な棚システムとは異なり、スタッキングラックは設置場所や構成において柔軟性を備えており、運用ニーズの変化に応じて収容密度を調整できます。現在の空間利用率を算出するには、利用可能な立方体容積のうち実際に荷物が収容されている割合を測定します。多くの倉庫では、従来の収容方法によって利用可能な垂直方向の空間の60％未満しか活用されておらず、適切なスタッキングラックを導入することで、この未活用の潜在的容量を有効に活用することが可能です。
スタッキングラックを施設に導入する際は、物資搬送機器の通路幅要件を考慮してください。カウンターバランス式フォークリフトは、リーチトラックや狭 aisle 専用機器と比較して通常より広い通路を必要とするため、その結果として、施設内に収容可能なスタッキングラックの列数に直接影響します。選択したスタッキングラックの設置寸法（フットプリント）は、施設の柱間隔、ドア幅、および荷役場（ローディングドック）の構成と整合させる必要があります。これにより、ボトルネックやアクセス不能なエリアが生じるのを防ぎます。また、一部の施設では、ゾーンごとに異なるサイズのラックを活用することで効果を発揮しており、高密度保管エリアにはコンパクトなユニットを、出荷・入荷エリア付近には大型構成のラックを配置するといった運用が見られます。
物資搬送機器との統合
スタッキングラックと既存の資材搬送機器との互換性は、日常的な業務フロー全体における運用効率および安全性を左右します。フォーク挿入部は、設計上の重要な要素であり、スタッキングラックが2方向式か4方向式の挿入構造を採用しているかによって、作業者が荷物を載せたユニットを正確に位置決め・持ち上げ・移動させる速度が大きく影響を受けます。4方向式の挿入構造は、狭いスペースや複雑なレイアウトにおいて最大限の柔軟性を提供しますが、直線的で単純な業務フローを採用する施設では、2方向式でも十分に機能する場合があります。選定するスタッキングラックがスムーズなフォーク挿入を可能とし、作業効率を低下させるような厳密な位置合わせを必要としないよう、主な搬送機器のフォーク寸法およびフォーク間隔を事前に測定してください。
基本的な互換性を越えて、スタッキングラックが広範な資材搬送システムとどのように連携するかを検討してください。自動誘導車（AGV）やコンベアシステムを導入している場合、ラックの寸法および重量は、関連機器の仕様および重量制限に適合していなければなりません。一部の高度なスタッキングラックには、RFIDシステム用の識別タグや取付ポイントが組み込まれており、自動在庫管理および倉庫管理システムとの統合を支援します。自動化へと移行しつつある施設向けにスタッキングラックを選定する際は、今後の技術統合に対応できる設計を選び、ストレージインフラ全体を交換することなく将来的な拡張を可能にしてください。
ワークフロー効率性および人間工学への配慮
スタッキングラックの物理的設計は、荷役・荷下ろし・在庫管理などの作業における作業者の効率性および人間工学的配慮に大きく影響します。アクセス高さは最も重要な検討事項の一つであり、床面近くや快適な手の届く高さを超える位置に保管された資材は、作業を遅らせ、怪我のリスクを高めます。スタッキングラックを選定する際には、ご使用のバルク資材に対する典型的なアクセスパターンを評価し、頻繁に取り扱う物品が膝から肩の高さまでの人体工学的に最適なゾーン内に配置されるような構成を選んでください。また、一部の設計では、視認性を向上させ、資材の取り出し時に過度な手の伸ばしや腰の屈みを軽減するために、傾斜付きまたは前方開口式のアクセスパネルが採用されています。
施設内の材料の流れパターンに応じてスタッキングラックの配置を決定することで、移動距離とハンドリング回数を最小限に抑えることができます。入荷した原材料を収容するスタッキングラックは、受入ドック付近に配置し、完成品は出荷エリアに近い場所で待機させるようにします。クロスドッキング作業では、受入エリアと出荷エリアの間で中間保管を経ずに直接転送が可能なスタッキングラックの配置が有効です。スタッキングラックのレイアウトを自然な材料の流れに合わせることで、作業員の労働時間およびフォークリフトの走行時間を削減し、追加の設備や人員を必要とせずに全体的な処理能力を向上させることができます。
安全性の確保と長期的な性能維持
規制基準および安全規範への適合
バルク材のハンドリング作業において適切なスタッキングラックを選定する際には、関連する安全規制および業界標準への適合が不可欠な要素となります。地域や業界によって、荷重定格、構造試験、保管設備の安全認証に関する特定の要件が定められています。米国では、産業用保管システムについてOSHA規制が適用され、欧州の施設では鋼製保管設備に関してEN規格への適合が義務付けられています。スタッキングラックを評価する際には、メーカーが適用される規格への適合証明書類を提供していることを確認するとともに、荷重容量の定格値が理論計算値ではなく、実際の試験・認証済みの数値であることを確認してください。
最低限の適合要件を超えて、ご担当の業務に適用される業界特有の安全要件も検討してください。危険物や食品を取り扱う施設では 製品 、または医薬品関連部品の場合、材料の清浄性、汚染防止、および緊急時のアクセスに関する追加的な規制審査が課されます。一部の業界では、認証を維持するために、特定のカラーコーディング、荷重表示プレート、または点検記録を備えたスタッキングラックが求められます。適用されるすべての規制要件を正確に把握しておくことで、選定したスタッキングラックが継続的なコンプライアンスを確実にサポートし、見落とされた要件への対応として高額な改造や交換を余儀なくされるリスクを回避できます。
荷重識別および耐荷重表示の導入
スタッキングラックに明確な積載荷重表示を記載することで、構造的完全性や作業員の安全を損なう過積載事故を防止できます。高品質なスタッキングラックには、各段ごとの最大積載荷重、最大積層高さ、および各種構成における総合システム容量を明示した、耐久性のある定格容量プレートまたは表示が永久的に設けられています。スタッキングラックを選定する際は、設備の使用期間中も耐久性があり、視認性に優れた定格容量表示を備えた設計を最優先してください。また、一部の施設では、異なる定格容量を持つスタッキングラックを視覚的に識別できるよう、カラーコーディング方式を導入して安全性を高めています。これにより、軽量型ユニットを誤って過積載するリスクを低減します。
メーカーの刻印に加えて、積み重ね作業を実施する前に、荷重の識別および検証を行うための内部手順を確立してください。これには、オペレーターが Rack の許容荷重と材料の重量を照合することを義務付ける、あるいは不確実な荷重に対しては計量チェックポイントを設置するなどの措置が含まれます。施設内で多様な種類・重量の材料を扱うためにスタッキングラックを用いる場合、各ラックにどの特定の材料が収容されているかを追跡する補助的な識別システムを導入することを検討してください。これらの取り組みにより、過剰荷重による損傷を防止することでスタッキングラックの実用寿命を延長するとともに、規制遵守および保険要件を裏付ける文書化された安全記録を維持できます。
点検および保守手順の確立
定期的な点検および保守は、スタッキングラックの使用期間全体にわたってその構造的完全性および安全性を維持します。重要な応力集中部、溶接部の健全性、表面状態、および全体的な構造的直線性を定められた間隔で点検するための定期点検計画を作成してください。設備オペレーターによる毎日の目視点検では、曲がったポスト、亀裂の入った溶接部、または欠落した部品など、明らかに確認できる損傷を特定する必要があります。一方、資格を持つ専門家が実施する四半期ごとまたは年1回のより詳細な点検では、目視では確認しづらい構造上の問題について評価を行います。スタッキングラックを選定する際には、分解を必要とせずに、重要な接合部および応力集中部への点検アクセスが容易な設計を考慮してください。
メンテナンス要件は、スタッキングラックの構造材質、表面処理、および運用強度に応じて異なります。湿気の多い環境で使用される鋼製ラックは、腐食の有無を定期的に点検する必要があり、劣化を防ぐため表面処理の再施行が必要となる場合があります。高頻度で使用される施設では、安全性や性能に影響を及ぼす構造的損傷が生じる前に、変形または損傷した部品の矯正・交換に関する運用手順を確立すべきです。また、一部の組織では、使用強度および点検結果に基づいてラックの引退スケジュールを定め、年齢による劣化がリスクを生じる前に使用を停止しています。初期のスタッキングラック選定段階において、メンテナンスの容易性および部品の調達可能性を考慮することで、予期せぬ運用障害を招くことなく、長期的な保守対応を確保できます。
コスト要因と投資収益率（ROI）の評価
初期投資と運用上の利益の比較
スタッキングラックの初期導入コストは、バルク材のハンドリングに使用する機器を選定する際の総所有コスト（TCO）における単なる一要素にすぎません。予算制約が当然ながら購入判断に影響を及ぼす一方で、財務面の全体像を評価するには、運用効率の向上、スペース利用率の改善、および機器の寿命といった要素を総合的に検討する必要があります。構造・耐久性に優れた高品質なスタッキングラックは、通常、プレミアム価格が設定されますが、保守メンテナンスの必要性の低減、サービス寿命の延長、交換サイクルの減少を通じて、長期的な価値をより高く提供します。単に初期購入価格に注目するのではなく、想定される機器の寿命期間における「1回あたりの使用コスト」を算出することを推奨します。
適切なスタッキングラックによってもたらされる運用効率の向上は、測定可能な生産性向上を通じて、初期投資額の増加を十分に正当化します。荷役作業における積み込み・降ろし時間の短縮により、1回の荷役作業あたりの労働時間数が削減され、また空間利用率の向上によって、高額な施設拡張プロジェクトを延期または完全に回避できる場合があります。一部の施設では、単に人件費の削減と保管密度の向上のみによって、18～24か月以内に投資回収（ROI）を達成しています。スタッキングラックを選定する際には、節約される床面積（平方フィート単位）、削減される労働時間数、あるいは排除される荷役タッチポイント数など、具体的な数値で期待される効果を定量的に評価し、主観的な判断ではなく、データに基づく予測を用いて投資判断を支援してください。
柔軟性および適応性の価値を考慮すること
スタッキングラックが変化する業務要件に適応できる能力は、単なる即時の機能的ニーズを越えて、大きな価値をもたらします。調整可能な部品を備えたモジュラー設計により、製品ラインの進化、在庫構成の変化、あるいは事業規模の変動に応じて、施設は保管システムを再構成できます。このような柔軟性は、陳腐化への対策となり、業務パラメーターの変更時に設備全体を交換する必要を低減します。さまざまなスタッキングラックの選択肢を評価する際には、各ソリューションが現在の要件にどれだけ適合するかを検討するだけでなく、今後の予測される物流作業の変化にどれだけ容易に対応できるかも確認してください。
スタッキングラックの在庫における標準化は、訓練の簡素化、部品の相互交換性、および保守手順の合理化を通じて、追加的な財務的メリットをもたらします。複数のタイプのラックを導入している施設では、訓練コストが増加し、予備部品の在庫量が増大し、レイアウト計画および最適化における複雑さが高まります。特定の用途では専用のスタッキングラック構成が必要となる場合もありますが、運用上可能な限り標準化を最大化することで、総所有コスト（TCO）を低減できます。一部の組織では、汎用用途向けに主要な標準ラック仕様を定めつつ、特殊な物資ハンドリング要件に対応するため限定数量の専用ユニットを維持することで、最適なバランスを実現しています。
総所有コストと寿命を考慮する
スタッキングラックの包括的な所有総コスト（TCO）分析には、購入価格、設置・導入費用、保守・維持費、運用効率への影響、および最終的な廃棄または再販価値が含まれます。高品質な産業用スタッキングラックは、中程度の使用環境において通常15～20年の耐用年数を提供しますが、高負荷での運用では寿命が短くなる場合があります。所有総コストの年間単位コストは、全ライフサイクルコストを予想耐用年数で除算して算出し、異なるラック製品間でこの数値を比較することで、真に優れたバリュー・リーダーを特定できます。このアプローチにより、初期投資額が高めであっても、ミッドレンジまたはプレミアム製品が、ローコスト製品よりも長期的に見てより優れたコストパフォーマンスを発揮することがしばしば明らかになります。
メンテナンスコストは、スタッキングラックの製造品質、運用強度、および環境条件によって大きく異なります。低価格帯の製品は、頻繁な部品交換や構造補修を要し、結果として初期のコスト削減分を上回る支出が発生する場合があります。一方、高品質な素材と優れた製造技術を用いたプレミアムクラスのスタッキングラックは、通常、定期的な点検および時折の表面処理の再施行以外にほとんどメンテナンスを必要としません。選定基準には、推定年間メンテナンスコストを必ず含めてください。これらの費用は設備の寿命期間中に累積し、運用予算に直接影響を与えることを認識してください。また、一部のメーカーでは、延長保証やサービス契約を提供しており、これによりコストの予測可能性が向上し、予期せぬ修理費用からも保護されます。
よくあるご質問（FAQ）
重いバルク材を取り扱うスタッキングラックを選定する際には、どの荷重容量を重視すべきですか？
積載能力の要件は、使用する具体的な素材によって異なりますが、産業用の重いバルク素材向けスタッキングラックの場合は、通常、1台あたり2,000～6,000ポンドの範囲です。安全マージンを確保するため、常に想定される最大荷重よりも少なくとも20％高い耐荷重仕様のラックを選定してください。複数台を垂直に積み重ねる場合、掲載されている耐荷重仕様が積み重ね時の状況（特に上段の有効耐荷重が低下すること）を考慮したものであるかを必ず確認してください。また、保管中の静的荷重容量に加え、荷役作業中の動的荷重容量も検討する必要があります。荷物を置く際の衝撃力は、一時的に静的重量値を上回ることがあります。
倉庫のスペースに適したサイズのスタッキングラックをどう選べばよいですか？
まず、通常の荷材の寸法を測定し、安全な取り扱いのためのクリアランス（余裕空間）を各側面に4～6インチ程度確保します。次に、搬送機器の通路幅要件、天井高さ、柱間隔、ドア寸法など、施設内の制約条件を評価します。最適なスタッキングラックのサイズは、最大限のスペース利用率と、運用上の柔軟性および機器との互換性とのバランスを取ったものとなります。多くの施設では、コンピューター支援レイアウトツールを活用したり、保管システムの設計者と協力してさまざまなラック構成をシミュレーションし、保管密度を最大化しつつ効率的な荷動きを維持する配置を特定することが有益です。
スタッキングラックは、自動化倉庫システムおよび在庫管理ソフトウェアと連携できますか？
現代のスタッキングラックは、いくつかの方法を通じて自動化された倉庫システムおよび在庫管理ソフトウェアと効果的に統合できます。多くの設計では、ラックが施設内を移動する際に自動追跡を可能にするRFIDタグやバーコードラベルを搭載できます。また、一部のメーカーでは、倉庫管理システムと通信する電子追跡デバイスやセンサーを装着するための専用マウントポイントを備えたスタッキングラックを提供しています。自動化を導入する施設では、追跡技術をサポートするため、サイズが一貫しており、識別機能を備えたスタッキングラックを選択してください。基本的なラック構造は従来通り受動的な保管装置ですが、デジタルシステムとの適切な統合により、それらはスマートな資材搬送ネットワークにおける能動的構成要素へと変化します。
スタッキングラックを長期にわたり安全かつ機能的に保つために必要な保守手順は何ですか？
効果的なスタッキングラックの保守管理は、設備オペレーターによる毎日の目視点検から始まり、曲がったポスト、亀裂の入った溶接部、変形した部品など、明らかな損傷を早期に発見することです。また、訓練を受けた担当者による四半期ごとの詳細点検を実施し、構造接合部、表面状態、全体のアライメントを定められたチェックリストに基づいて確認します。点検で発見された損傷は直ちに対応し、当該ラックを即時使用停止し、有資格技術者による修理完了まで運用から除外します。腐食性環境下では、定期的な表面処理の再施行により、ラックの寿命を延長し、構造的健全性を維持します。すべての点検および修理記録を文書化し、安全規制への準拠を確保するとともに、累積損傷や経年劣化に基づき交換が必要なユニットを特定できるようにします。